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大国重器丨海边的“大国重器”它的名字响彻世界!

  “推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的重要指示,为我国制造业高质量发展提供了前进方向和根本遵循。今年5月10日,“三个转变”重要指示迎来七周年。在上海长兴岛的海岸线上一座座“国之重器”岸桥依次排开,等待着被特种运输船整机运往世界各地。

  由于国家和地区都有自己的特定要求,所以岸桥的颜色非常丰富。这里被笑称为岸桥博物馆,它们都印刻着一个令中国人自豪的响当当的名字振华重工(ZPMC)。作为岸桥产品连续22年保持全球市场份额第一的港机制造商,振华重工产品已进入全世界104个国家和地区。

  有“魔鬼码头”之称的自动化码头代表着当今港口码头建设的最先进水准,振华重工围绕传统集装箱码头,自动化升级改造进行攻关,自主研发的多项新技术获得全球青睐。

  近十年来振华重工参建了近60个国内外码头自动化项目,通过技术创新提升品牌附加值,并带动160余家企业走出国门,让中国品牌走向世界。

  在长兴生产基地码头一排橙色小车驶来驶去,正在进行单机空载和重载功能测试,这是振华重工为粤港澳大湾区首个全自动化码头广州南沙四期自动化码头量身打造的智能导引车(IGV)。

  该批IGV创造性地采用了北斗卫星导航定位系统、激光雷达SLAM、视觉SLAM以及多传感器融合定位技术,让IGV可化身灵活的“搬运工”,在码头堆场间自由穿梭。

  在振华重工“云管理”让流动机械更智能,步入振华重工长兴生产基地,流动机械集控中心办公室9块显示屏组成的监控液晶屏正显示着整个厂区的地图,每台流动机械的实时位置与运行状态一目了然。

  只需一系列简单的“下单”操作,30秒内处于“空闲”状态的车辆就能迅速地“接单上车”。

  在振华重工的钢箱梁智能制造车间,钢箱梁自动化焊接摈弃了传统繁琐的焊接工序,采用单面焊双面成型新工艺进行板面拼接。就像民间传统工艺“双面绣”焊一面,可以双面成形,大大提高了焊接效率。

  此外该智能车间还采用了双面立焊、自动化装配与焊接、自动化翻身、自动化搬运等多项新技术,生产效率提高20%以上,年均节省人工成本42%。

  近年来振华重工在智能制造方面不断探索,先后试点建设了20个自动化工作站智能化生产线和智能制造示范车间等,基本涵盖了主要产品的关键制造流程和工序,取得了一定的示范性成果。

  1992年振华重工成立之初,世界上没有哪个港口愿意冒风险去相信几乎没有一点“名号”的“中国制造”,一份来自温哥华港口的订单为振华重工带来转机。

  温哥华港是世界著名港口之一,招标程序严格而公平。然而,在温哥华客户受标前,青岛港的两台岸桥因受自然灾害冲击落入海中,这给振华重工的此次竞标带来不确定性。但经当时美国ABS调查后发现岸桥损坏确为自然灾害所致,产品质量并无问题,也并非振华重工生产,决定继续受标。振华重工积极修复破损机器,并将修复后的机器照片寄往温哥华方面,真诚踏实的态度获得对方的认可与信任。

  凭借着价格优势和认真严谨的态度,振华重工渐渐在国外港机市场打响了名气。随后,美国、徳国、荷兰、新加坡纷纷向振华重工敞开大门

  短短6年间振华重工不仅打破了国外港机企业的垄断,还成功拿下全球大部分市场份额,在后来的二十余年里其岸桥产品始终保持市占有率第一,企业出口的相关港机设备逾万台(套)。

  展望未来,振华重工将着力开展智能制造转型顶层规划,围绕过程智能、装备智能两大核心要素,以高效率、低成本、短周期为目标,实施透明化的生产计划与过程管控,持续打造工业互联网平台,打通市场营销、研发设计、加工制造、交付及售后服务等价值链流程的数据和信息,建立起高度柔性、全局协调、快速反应机制,打造符合振华特色的智能制造新模式。

  科技是国家强盛之根本,创新是民族进步之魂,以“智造中国”为引领中央企业践行“三个转变”,推动数字化转型,共谋高质量发展,中国品牌必将走得更长远、更富生命力!

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